Neben Maßnahmen wie Kurzarbeit und dem Abbau von Zeit- und Leiharbeitern, wurden auch die Materialbestände deutlich reduziert, um die Working-Capital-Quote zu verringern und damit die erforderliche Liquidität zum Überstehen der Krise zu sichern.
Die im ersten Halbjahr 2010 einsetzende Markterholung wurde dann von den meisten Marktteilnehmern einerseits nicht erwartet und andererseits nicht als dauerhaft eingeschätzt. Demzufolge wurden die Produktionskapazitäten nur zögerlich erweitert, was zu kontinuierlichen Lieferproblemen in der gesamten Lieferkette führt und die Marktversorgung gefährdet.
Praxisbeispiel Automobilindustrie
AusgangssituationUnser Kunde belieferte als Tier 1 drei OEMs mit jeweils unterschiedlichen Varianten aus einer Produktfamilie. Alle OEMs planten aufgrund der Marktbelebung nahezu zeitgleich deutlich erhöhte Bedarfsmengen ein. Zudem sollten technische Produktoptimierungen mit zum Teil neuen Lieferanten möglichst rasch in die laufende Serie einfließen. Dabei verantwortete der Zentraleinkauf die Lieferantenauswahl und -beauftragung sowie die Kapazitätsanalysen, wohingegen die laufende Serienfertigung durch den Werkseinkauf und die Werkslogistik (SAP- gesteuerte Abrufe) betreut wurden.In diesem Szenario kam es bereits bei noch geringen Lieferabrufen der OEMs immer wieder zu Versorgungsengpässen durch die Lieferanten des Kunden mit entsprechenden Produktionsstillständen, die zu Sonderfahrten zu den OEMs führten. Gleichzeitig fehlte die Transparenz bzgl. der durch den Zentraleinkauf beauftragten, der tatsächlich verfügbaren sowie der zukünftig erforderlichen Lieferanten-Produktionskapazität auf Materialnummernebene.Ziele & MaßnahmenEin wesentliches Ziel war es, die Transparenz bezüglich der Lieferantensituation bei unserem Kunden zu erhöhen. Dafür wurden die an den verschiedenen Standorten und in den unterschiedlichen Abteilungen vorliegenden Zahlen, Daten und Fakten wie Vereinbarungen, Vertragsinhalte, Produktionskapazitäten und Schichtmodelle zu allen Materialnummern und Lieferanten zusammengeführt.Durch die Erstellung einer Kapazitäts- und Bedarfsvorschau über alle Lieferanten (Capacity-Tracker auf Materialnummernebene) konnten die kritischen Lieferanten und Materialnummern identifiziert werden. Für diese Lieferanten wurden daraufhin schnell umsetzbare, detaillierte und terminierte Maßnahmenpläne erarbeitet, die sofort wirksam waren und Investitionen bzw. konkrete Projekte auslösten, um die erforderlichen Produktions- bzw. Lieferkapazitäten sicherzustellen. Die Auswirkungen von Änderungen der Planungsannahmen wurden dabei durch die Berechnung alternativer Szenarien ermittelt.Diese klar definierten Maßnahmen wurden bis zur erfolgreichen Umsetzung durch regelmäßige Vor-Ort-Besuche bei kritischen Lieferanten, interne Jour-Fixe-Termine und die Etablierung weiterer Reporting-Tools stringent verfolgt.ErgebnisseIm Ergebnis wurde mit dem Einsatz der erfahrenen und neutralen Berater der TMG die Kundenbeziehung nicht weiter belastet, sondern gestärkt. Gleichzeitig wurden die Lieferantenbeziehungen durch die harte, aber faire Behandlung gepflegt. Zusätzlich konnte ein Ergebnisbeitrag aufgrund der Vermeidung von Verlusten über frühzeitigeres Erkennen generiert werden. Die TMG unterstützt ihre Kunden bereits seit über 10 Jahren bei der Sicherstellung der Marktversorgung durch Mengenabsicherung bei Lieferanten.Drei typische Problemstellungen:
- Anlauf für ein Produkt verläuft steiler, wodurch viele Lieferanten Lieferprobleme haben.
- Wenige bekannte Engpasslieferanten haben Lieferprobleme während eines normalen Anlaufs oder einer stabilen Phase.
- Für ein Produktspektrum haben viele, ständig neue und teilweise bisher unauffällige Lieferanten Lieferprobleme.
