Wählen Sie Ihre Sprache

Je komplexer die Produktion, desto wichtiger der Mensch

Je komplexer die Produktion, desto wichtiger der Mensch

IM HYPE UM DIE RASANT WACHSENDEN TECHNISCHEN MÖGLICHKEITEN WIRD DIE BEDEUTUNG DES ERFOLGSFAKTORS MENSCH IN DER PRODUKTION OFT UNTERSCHÄTZT von Alexander Ankele, TMG CONSULTANTS

Diskussionen zur Produktion der Zukunft drehen sich im Kern zumeist um technische Fragen: um autonome Fertigungssysteme und das Zusammenwachsen von Informations- und Kommunikationstechnologien mit der Automatisierungstechnik, um Assistenz-Roboter und Entwicklungen bei der Maschine-zu-Maschine-Kommunikation oder um smarte Produktionssysteme, bei denen die Maschinen sich weitgehend selbst organisieren. Über all dem schwebt die Vision von der „schönen neuen Industrie-4.0-Welt“ – mit schier grenzenlosen Möglichkeiten, um Effizienz und Leistungsfähigkeit in der Produktion weiter zu pushen. Ohne umfassende Automatisierung, lautet das Fazit vieler Debatten, sei es in einem Hochlohnland kaum noch möglich, wirtschaftlich erfolgreich zu produzieren. Ist das wirklich so? Nach TMG-Einschätzung ist es weit weniger das erreichte Automatisierungsniveau, das über den Erfolg entscheiden wird, als vielmehr die Fähigkeit, die wachsende Komplexität in der Produktion zu beherrschen. Und dazu braucht es vor allem Menschen, die mit der Hochtechnologie und mit den Anforderungen, die die Komplexität mit sich bringt, routiniert umzugehen verstehen. Bei hochkomplexen Produkten und Produktionsanforderungen dürfte daher auch in Zukunft ein Hochlohnland wie Deutschland das „Best Choice Country“ sein.

Schon seit Jahren lässt sich in produzierenden Betrieben beobachten, wie sich ehemals einfache Arbeit im Zuge der fortschreitenden Automatisierung zu immer anspruchsvolleren Tätigkeiten hin entwickelt und gleichzeitig der Bedarf an Arbeitskräften für einfache Tätigkeiten abnimmt. Bei hochautomatisierten Produktionssystemen ist diese Entwicklung bereits so weit fortgeschritten, dass zur Bedienung nur noch wenige Spezialisten erforderlich sind. Die allerdings müssen hoch qualifiziert sein, um die komplexen Systeme in ihrem Ablauf zu verstehen und um im Störungsfall steuernd eingreifen zu können. Mit Industrie 4.0 und dem Wunsch nach einer global vernetzten, noch stärker digitalisierten und automatisierten Produktion wird der Bedarf an Mitarbeitern dieser Qualifikation noch einmal stark zunehmen. Abzusehen ist allerdings schon heute, dass die aus der fortschreitenden Technisierung resultierenden zusätzlichen Anforderungen an Qualifikation und Erfahrung nur noch von einer relativ geringen Anzahl Mitarbeiter zufriedenstellend erfüllt werden können.

Professor Dieter Spath, der langjährige Leiter des Fraunhofer IAO und jetzige Vorstandsvorsitzende der Wittgenstein AG, einem der Vorreiter in Sachen Industrie 4.0, hat die besondere Bedeutung des Menschen in der Produktion der Zukunft aus unserer Sicht treffend auf den Punkt gebracht: „In der Fabrik der Zukunft steht der Mensch im Mittelpunkt der Produktion. Er wird vom Bediener zum Bedienten. Die Maschinen liefern ihm die für seine Aufgaben maßgeschneiderten Informationen zur richtigen Zeit an den richtigen Ort.“ Als Planer und Entscheider in einem komplexen Umfeld kommen auf den Mitarbeiter zusätzliche Anforderungen zu: „Natürlich müssen wir die Menschen dafür qualifizieren. Sie müssen die Systeme verstehen und lernen, sie zu bedienen. Nur Menschen bringen Industrie 4.0 zum Laufen.“1

1 - Rede anlässlich der Eröffnung der Wittenstein Innovationsfabrik, Mai 2014

Komplexität darf den Mitarbeiter nicht überfordern

Mit der wachsenden Komplexität der Produkte nimmt auch die Komplexität der Anlagen und Systeme zu, mit denen diese Produkte hergestellt werden. Da in gleichem Maße auch die Anforderungen an die Qualifikation derjenigen Mitarbeiter steigen, die mit den neuen Technologien und der daraus resultierenden Komplexität umgehen müssen, ist nach unserer Einschätzung mittlerweile ein Punkt erreicht, wo produzierende Unternehmen wieder stärker den Faktor Mensch ins Zentrum ihrer Betrachtungen rücken sollten. Zur Verbesserung der Produktionseffizienz kommt es nach aller Erfahrung nämlich nicht so sehr darauf an, den Automatisierungsgrad in der Produktion immer weiter heraufzusetzen. Entscheidend ist, dass der Dreiklang aus Produkt, Maschine und Mensch stimmig ist. Und der stimmt häufig leider nicht, weil bei vielen technikbasierten Produktionsentscheidungen der Faktor Mensch schlicht und einfach zu kurz kommt.

Beispiele dafür gibt es in der Praxis zuhauf. Global operierende Unternehmen in Hochlohnländern etwa verfolgen in ihrer Produktion gemeinhin die Strategie, bei Großserienprodukten weltweit möglichst mit gleichen Systemen zu produzieren. So sinnvoll diese Strategie aus Kosten- und Effizienzgründen oder wegen einer dann größeren Kundennähe in den meisten Fällen sein mag: passt die Mitarbeiterqualifikation an den betreffenden Standorten nicht zur Komplexität der Produkte und der zu ihrer Herstellung bereitgestellten Anlage, könnte aus einem zunächst positiven Business Case relativ schnell eine kostspielige Milchmädchenrechnung werden.

Dass ein komplexes Produktionssystem an Standorten in Low-Cost-Ländern nur deshalb nicht den erwarteten Output liefert, weil die Mitarbeiter dort weniger erfahren und deutlich niedriger qualifiziert sind als ihre Kollegen hierzulande, haben wir erst vor wenigen Wochen wieder erlebt. Auslöser und Hauptmotiv für die Verlagerung der komplexen Produktionsanlage war hier – wie in vielen ähnlich gelagerten Fällen auch – das Bestreben, die Personalkosten zu senken. Deshalb hatte man als Standort auch ein Low-Cost-Land gewählt. Die Investitions- und Betriebskosten für die hochautomatisierte Anlage unterschieden sich kaum.

Bei seiner Entscheidung hatte das verlagernde Unternehmen allerdings nicht bedacht, dass die Mitarbeiter im Zielland mit den komplexen Anforderungen, die nun an einen Maschinenbediener gestellt wurden, schlicht und einfach überfordert waren. So kam es schon nach kurzer Zeit zu einer Anhäufung von unsachgemäßen Eingriffen in die Anlage, mit der Konsequenz, dass die Maschinen des Öfteren ausfielen oder als Folge falscher Einstellungen Teile von qualitativ unzureichender Präzision auswarfen. Der Vorteil äußerst attraktiver Personalkosten an diesem Standort wurde durch Ausschuss, häufige Maschinenstillstände und andere Bediener-bedingte Effizienzeinbußen de facto schon vom ersten Tag an in sein Gegenteil verkehrt.

Je komplexer das Produkt und je komplexer die Anlage, umso größer ist das Risiko, bei einer Verlagerung teures Lehrgeld zu bezahlen.

Alexander Ankele

Um kostenträchtige Störungen dieser Art möglichst zu vermeiden, gehen führende Unternehmen dazu über, die im Zielland als Bediener vorgesehenen Mitarbeiter für mindestens ein halbes, eher ein komplettes Jahr ins Stammwerk zu holen, sie speziell auf das infrage kommende Produkt und die betreffende Anlage zu schulen, den Anlauf noch gemeinsam zu machen und erst danach zu verlagern, um die großen Stückzahlen zu produzieren. Viele Unternehmen scheuen eine solch lange Vorbereitung, weil ihnen der finanzielle und organisatorische Aufwand dafür zu hoch erscheint. Ob das so zutrifft, lässt sich nur im konkreten Einzelfall bewerten. Einen allgemeingültigen Königsweg in dieser Frage gibt es nicht. Basierend auf unseren Erfahrungen aus mehreren Verlagerungen spricht allerdings vieles für die These: Je komplexer das Produkt und je komplexer die Anlage, mit der dieses Produkt hergestellt wird, umso größer ist das Risiko, bei einer Verlagerung teures Lehrgeld zu bezahlen, sofern das Projekt nicht professionell vorbereitet und die Qualifikation der Mitarbeiter nicht dem Komplexitätsniveau der Anlage angepasst wird. An beidem – der akribischen Vorbereitung einer komplexen Verlagerung und der ausreichenden Mitarbeiterqualifizierung – scheint es bei vielen Unternehmen noch relativ viel „Luft nach oben“ zu geben.

Zu bedenken ist im Vorfeld ferner, dass in den boomenden kostenattraktiven Ländern nicht nur die deutlich niedrigere Grundqualifikation der Mitarbeiter eine Herausforderung darstellt, sondern auch die hohe Fluktuation. Fachkräfte, die in einem Hochlohnland an modernen Maschinen und Anlagen qualifiziert und speziell ausgebildet wurden, sind in diesen Ländern – insbesondere in den diversen technischen Zentren – eine heiß begehrte „Spezies“. Schon bei der Planung sollte man sich daher – unter Einbindung von Spezialisten aus dem Human-Ressource-Bereich –, mit diesem Thema beschäftigen und Maßnahmen konzipieren, mit deren Hilfe die Fluktuation in Grenzen gehalten werden kann.

Schon beim Maschinenkonzept die Qualifikation berücksichtigen

Wenn es aber vor allem auf die Menschen ankommt und auf ihre Fähigkeit, mit der Hochtechnologie und den wachsenden Komplexitätsanforderungen nutzbringend umzugehen, dann kann eine mögliche Lösung auch darin liegen, sich bei den Technisierungs- und Automatisierungsanforderungen auf das Wesentliche zu beschränken, getreu dem Motto: „Reduce to the Max“. Ingenieure hierzulande tendieren ja dazu, bei ihren Anforderungen immer ein wenig zu „überdimensionieren“. Gerade im Hinblick auf die Übertragbarkeit in andere Regionen macht es Sinn, im Anforderungsprofil wirklich nur das einzufordern, was wirklich benötigt wird. Zu empfehlen ist ferner, bereits im Vorfeld Überlegungen anzustellen, wie die Produktionsanforderungen mit einem möglichst einfach gestalteten Maschinenkonzept erfüllt werden können. Schon das Maschinenkonzept sollte zur Qualifikation der späteren Bediener passen. Dann lässt sich das betreffende System mit hoher Wahrscheinlichkeit auch wesentlich reibungsfreier in Ländern mit niedrigerem Qualifikationsniveau einsetzen.

Momentan neigt die Mehrheit der Unternehmen dazu, möglichst die modernste, schickste Technologie anzuwenden – ohne dabei hinreichend zu bedenken, dass damit bei einer Ausbreitung die Mitarbeiter in bestimmten Regionen mit großer Wahrscheinlichkeit überfordert werden und entsprechend aufwändige Qualifizierungsmaßnahmen aufzusetzen sind. Erfahrungen zeigen: Je einfacher sich die technische Unterstützung gestalten lässt, mit der man die gestellten (Kunden-)Anforderungen erfüllt, umso größer ist die Wahrscheinlichkeit, dass diese Technologie und das entsprechende Produktionssystem auch weltweit an anderen Standorten genutzt und erfolgreich betrieben werden kann.

Wir haben es in Projekten bereits mehrfach erlebt, dass in einem weniger entwickelten Land modernste Maschinen hingestellt w0rden waren, die nach einem Jahr aussahen wie Anlagen eines veralteten Maschinenparks. Zwischen alt und neu war kein Unterscheid mehr zu sehen, alles war verkratzt und verschmutzt, die Instandhaltung war mit der Anlage vollkommen überfordert, ständig wurde an Maschineneinstellungen herumgepfuscht – bis die Anlage schließlich gar nicht mehr funktionierte, weil zu viel verstellt worden war.

Unternehmen sind also gut beraten, genau zu analysieren, welchen Komplexitätsgrad ihre Produktion bei Produkten und Prozessen bereits erreicht hat und wie weit man in der Automatisierung bereits vorangeschritten ist, um einigermaßen zuverlässig abschätzen zu können, wie groß die Risiken einer Verlagerung sind.

Die Komplexität in der Produktion – bei Produkten, Prozessen, Technologien, aber auch bei bestimmten Betriebsmitteln – wird weiter zunehmen, der Automatisierungsgrad in der produzierenden Industrie weiter steigen. Dieser allgemeinen Entwicklung wird sich wohl niemand entziehen können.

Jedes einzelne Unternehmen hat allerdings die Möglichkeit – und auch die Verpflichtung –, die individuell richtige Positionierung zu finden. Die ideale Lösung besteht darin, in Abhängigkeit vom Produkt-Mix unterschiedliche Automatisierungsgrade einzusetzen. Weniger komplexe Produkte für die industrielle Großserienproduktion lassen sich in vielen Fällen dank relativ einfach zu bedienender Maschinen auch in Ländern mit niedrigerer Grundqualifikation mit der gleichen Produktivität fertigen wie am Heimatstandort – vorausgesetzt, die Bediener werden für ihre Aufgabe in ausreichendem Maße geschult und qualifiziert. Irgendwann wird man in Hochlohnländern gar keine Großserien mehr produzieren, sondern sich auf die Herstellung komplexer Produkte, auf spezielle Kleinserien und Fertigungstechnologien – wie Additive Manufacturing – sowie auf den Produktanlauf für die Großserien-Produktion fokussieren.

Bei gesamthafter Betrachtung sind wir überzeugt, dass es auch in der Zukunft genügend Produkte und Produktionsherausforderungen geben wird, die den Einsatz hochqualifizierter Mitarbeiter erfordern. Und die findet man in der benötigten Anzahl vor allem in den hoch entwickelten High Cost Countries.

In der Produktion der Zukunft wird es Unternehmen möglich sein, ihre Kapazitäten zu virtuellen Produktionsgemeinschaften zusammenzuschließen, die eigene Produktion auftrags- und/oder produktspezifisch weiter zu flexibilisieren und über die intelligente Nutzung von Echtzeitinformationen aus Produktion, Logistik und Vertrieb über mehrere Wertschöpfungsstufen hinweg den gesamten Produktionsprozess effizienter zu gestalten.2 Doch auch wenn die Automatisierung und Vernetzung der Produktionssysteme immer weiter voranschreitet: Der Bedarf an Mitarbeitern mit einem ausgeprägten Qualifikationsprofil und einem hohen Maß an akkumulierter Erfahrung in der Produktion wird eher zu- als abnehmen. Insofern spricht einiges dafür, dass bei komplexen Produktionen ein Hochlohnland wie Deutschland auch in Zukunft die beste Wahl bleibt.

2 - Siehe hierzu auch den Beitrag „Industrie 4.0: Vision – Anspruch – Wirklichkeit“, TMG INSIGHTS 10, Seite 6–9

TMG INSIGHTS 08: "Antriebskonzepte der Zukunft"

Artikel lesen
Automotive

Mehr