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Mit den richtigen Produktivitätshebeln kurzfristig die Ertragskraft steigern

Mit den richtigen Produktivitätshebeln kurzfristig die Ertragskraft steigern

INDUSTRIEUNTERNEHMEN GERATEN DURCH DIE SCHWIERIGE AUFTRAGSLAGE ZUNEHMEND UNTER DRUCK. MIT DEN RICHTIGEN STELLHEBELN LASSEN SICH PRODUKTIVITÄT UND OPERATIVES ERGEBNIS SCHNELL UND NACHHALTIG VERBESSERN. von Martin Geis, TMG CONSULTANTS

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Für die meisten Industrieunternehmen ging es in den vergangenen Jahren primär darum, die Produktionsleistung und den Output ihrer Werke immer weiter zu erhöhen. Jetzt, bei abgekühlter Konjunktur und deutlich verschlechterter Auftragslage, liegt die wesentliche Herausforderung darin, das reduzierte Produktionsvolumen möglichst effizient bereitzustellen: Mit minimalem Ressourceneinsatz unter optimaler Ausnutzung der vorhandenen Kapazitäten. Oft ist den Verantwortlichen allerdings nicht bewusst, in welchen Bereichen der Produktion die Ineffizienzen und Produktivitätsverluste besonders groß sind und welche Stellhebel mit Priorität eingesetzt werden sollten, um bestehende Kosten- und Effizienzpotenziale möglichst zeitnah zu erschließen. Mit dem speziell für diese Herausforderung konzipierten 360°-Quick-Check der TMG ist es möglich, diese Transparenz kurzfristig herzustellen und belastbare Potenzialabschätzungen für Produktivitäts- und Effizienzsteigerungen vorzunehmen.

Die Weltkonjunktur hat sich spürbar abgekühlt – und vieles deutet darauf hin, dass die Schwächephase, unter der hierzulande vor allem die produzierende Industrie zu leiden hat, noch eine ganze Zeit lang andauern wird. Nach Jahren des ständigen Aufschwungs und Wachstums, in denen es vornehmlich darum ging, immer mehr aus den Werken herauszubringen, haben viele Industrie­unternehmen auf einmal mit einem deutlichen Volumenrückgang zu kämpfen. Konsequenz ist: der optimale Betriebspunkt der Produktion wird verlassen. In der Folge sinkt die Produktivität. Die Produktions- und Stückkosten steigen deutlich an, der Druck auf Marge und Ergebnis nimmt spürbar zu. Gleichzeitig liegt die „echte“ Gesamtanlageneffektivität (OEE) oft deutlich unter 60 bis 70 Prozent – mit zahlreichen Ineffizienzen in der operativen Abwicklung.

Viele Industrieunternehmen stehen daher aktuell vor der Herausforderung, ihre Organisation auf diese veränderten Rahmenbedingungen einstellen zu müssen, und das heißt vor allem, möglichst schnell signifikante Produktivitäts- und Effizienzsteigerungen in den Werken zu erzielen – und gleichzeitig die Flexibilität zu steigern. Wie dies am besten und effektivsten gelingen kann, ist jeweils unternehmensspezifisch zu klären. Denn: die Ursache für Produktivitäts- und Effizienzverluste in den Werken sind vielfältig und lassen sich in den unterschiedlichsten Bereichen finden – bei Betriebsmitteln und Arbeitsplätzen genauso wie bei Planung und Steuerung, bei der Arbeitsorganisation, im Qualitätsmanagement und in der Logistik, oder auch bei der Produktionsstruktur und den Wertströmen. Wie die Praxis immer wieder zeigt, wissen die Verantwortlichen in vielen Fällen allerdings nicht,

  • wo die größten Ineffizienzen und Produktivitätsverluste in den Werken liegen,
  • wie dick der „Speckgürtel“ in der Produktion wirklich ist und welches ausschöpfbare Potenzial für Effizienzsteigerungen und Kostensenkungen daraus resultiert,
  • welche Stellhebel zur Erzielung von Produktivitäts- und Effizienzsteigerungen besonders effektiv sind,
  • welche Hauptstellhebel es gibt, um kurzfristig Produktivität und Effizienz in den Werken zu steigern,
  • wie die Produktionsanlagen trotz Volumenrückgang noch wirtschaftlich betrieben werden können,
  • mit welchen Sofortmaßnahmen sich zeitnah signifikante Verbesserungen erzielen lassen.

Als Haupthebel für Produktivitätssteigerungen und Effizienzverbesserungen in der Produktion kommen drei große Bereiche infrage: die Betriebsmittelnutzung, der Personaleinsatz und der Materialeinsatz (siehe Abbildung 1).

 

Abbildung 1:
Haupthebel und ausgewählte Maßnahmen zur Produktivitätssteigerung und Effizienzverbesserung in der Produktion

Über welche Hebel sich die größten Effizienz- und Produktivitätspotenziale heben lassen, ist pauschal jedoch nicht zu sagen. Diese Frage muss jedes Unternehmen individuell beantworten. Abhängig von Branche, Produktionsprogramm, Standort, Produktionssystem, Ressourcenausstattung, usw. kann die Antwort unterschiedlich ausfallen.

Große und auch schnell zu realisierende Potenziale gibt es oft beim „Personaleinsatz“: Über die Hebel Mehrmaschinenbedienungen, alternative Schichtmodelle, Nebenzeitenoptimierungen oder auch den Abbau nicht wertschöpfender Tätigkeiten und Insourcing bieten sich hier gleich mehrere bewährte Optionen an, um den Personaleinsatz zu optimieren und das vorhandene Personal so effizient wie möglich einzusetzen.

Einen zweiten großen Hebel finden wir oft in der tatsächlichen Maschinennutzung. Durch Maßnahmen wie Erhöhung der Prozesssicherheit, optimiertes Rüsten, verbesserte Belegungsplanung, Pausendurchlauf, usw. können die effektiven Nutzungsgrade (OEE) der Betriebsmittel meist schnell und signifikant erhöht werden.

Einen dritten ganz wesentlichen und oft vernachlässigten Ansatz sehen wir beim Materialeinsatz – und hier vor allem bei einer Reduzierung des Ausschusses: Produzierende Unternehmen leiden sehr oft unter einem viel zu hohen Ausschuss. Das Problem ist: Meist werden nur die unmittelbaren Ausschusskosten gesehen – die tatsächlichen, oft um ein vielfaches höheren Qualitätsfolgekosten werden in den meisten Unternehmen nicht erfasst.

Die Auswirkungen von Fehlern und Ausschuss auf Maschinenkapazitäten und Personalressourcen sind signifikant. Entsprechend groß ist der mögliche Produktivitäts- und Effizienzhebel. Unsere Projekte zeigen, dass es möglich ist, mit der richtigen methodischen Unterstützung – etwa einem Qualitätsmanagementsystem – und begleitenden Maßnahmen die Ausschussquote deutlich zu senken und erhebliche Einsparungen zu erzielen, die dann eins zu eins auf das operative Ergebnis durchschlagen.

Welche Einzelmaßnahmen in welcher Kombination in den drei Bereichen zum Einsatz kommen, ist natürlich abhängig von der spezifischen Unternehmenssituation und somit immer individuell zu bestimmen. Das grundlegende Vorgehen dagegen ist immer gleich, es ist praxiserprobt und hat sich in Projekten vielfach bewährt. Am Ende des Tages geht es immer darum, von einem zu hohen Kostenniveau herunterzukommen und die Produktivität zu steigern – ohne dabei die Qualität außer Acht zu lassen.

 

Quick-Check sorgt für notwendige Transparenz

In der jetzigen Situation, die unverzügliches Handeln erfordert, kommt es darauf an, schnell und gezielt die richtigen Hebel zu identifizieren und besonders geeignete Maßnahmen zur Kostensenkung und Effizienzverbesserung zu definieren.

Basierend auf unseren langjährigen Erfahrungen und zahlreichen Projekten zur Optimierung von Produktionen und Produktionsprozessen haben wir einen Quick-Check entwickelt, der mit einer schnellen, aber trotzdem umfassenden und zielgerichteten Analyse für die notwendige Transparenz sorgt. Mit diesem Ansatz sind wir in der Lage, mit relativ wenig Aufwand aufzuzeigen, wo in dem betreffenden Unternehmen die Schwachstellen und Defizite liegen, welches die wesentlichen Aufwandstreiber sind und woher die Ineffizienzen stammen. Wir analysieren, wo die größten Kostenblöcke hängen, und schauen uns auch detailliert die Dimensionen Materialeinsatz und Qualität, Anlagennutzung und Personal im Hinblick auf mögliche Produktivitäts- und Effizienzverbesserungen an.

Der Auftraggeber bekommt eine erste Potenzialabschätzung in der Größenordnung von/bis, wir ermitteln die Haupthandlungsfelder und liefern zudem erste Ideen für konkrete Maßnahmen. Die Maßnahmen werden entsprechend ihren Wirkeffekten und Umsetzungsaufwänden bewertet, kategorisiert und priorisiert.

Im Quick-Check werden alle relevanten Themenfelder beleuchtet, um letztlich diejenigen Maßnahmen aus der Vielzahl möglicher Stellhebel herauszufiltern und zu priorisieren, mit denen sich mutmaßlich besonders schnell und gezielt größtmögliche Effizienzgewinne erzielen lassen.

 

Kurzfristige Wirkeffekte in signifikanter Höhe

Unsere Beobachtungen und Analysen zeigen, dass viele Industrieunternehmen in den langen Jahren des steten Aufschwungs und Wachstums jede Menge Speck angesetzt haben. Als es im Prinzip nur darum ging, immer mehr Output herauszubringen, ging vielerorts der Blick auf die Kosten ein wenig verloren. Das aber bedeutet: Wer aus einer solchen Kostenposition heraus dem „Speck“ jetzt den Kampf ansagt, hat sehr gute Chancen, kurzfristig Wirkeffekte in signifikanter Höhe zu erzielen. In unseren Projekten waren dies in einzelnen Bereichen Produktivitätsgewinne von bis zu 30 Prozent. Über die gesamten Produktionen rechnen wir in Summe mit Produktivitätssteigerungen in Größenordnungen zwischen 10 und 20 Prozent.

Es ist aber nicht nur die Größenordnung möglicher Produktivitätsgewinne, die diesen Stellhebel in der jetzigen konjunkturellen Situation so attraktiv und empfehlenswert macht. Ein solches Projekt hilft vielmehr auch, zeitnah Kosten einzusparen und die Ergebnissituation zu verbessern. Nach einer intelligenten Aufteilung, Strukturierung und Zuordnung der Kosten nach Funktionen werden die Ergebniseffekte sichtbar.

Die Kurzfristigkeit der Wirkeffekte ist gerade in der aktuellen konjunkturellen Schwächephase ein besonderer Vorteil dieses Stellhebels. Für mindestens genauso wichtig erachten wir den perspektivischen Aspekt: Wer jetzt seinen „Speck“ gezielt abbaut, ist fit, wenn die Konjunktur wieder anzieht. Insofern bietet die aktuelle, etwas ruhigere Phase eine exzellente Gelegenheit, um die Volumenreduktion für strukturelle Maßnahmen zu nutzen.

In der Praxis ist immer wieder zu sehen, wie clevere Unternehmen schlechte Zeiten nutzen, um sich gezielt für die kommenden guten Zeiten zu wappnen. Das Thema „Produktivitätssteigerung in der Produktion“ in der jetzigen Phase nicht anzugehen, halten wir für grob fahrlässig.

TMG-INSIGHTS Ausgabe 21 erschienen: "Stellhebel zur Effizienzsteigerung"

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