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TMG-INSIGHTS Ausgabe 20 erschienen: "Produktion der Zukunft"

TMG-INSIGHTS Ausgabe 20 erschienen: "Produktion der Zukunft"

Die Produktion steht vor tiefgreifenden Umwälzungen. Neben Verschiebungen der Absatz- und Beschaffungsmärkte und dem sich weiter verschärfenden Trend zur Individualisierung der Produkte ist es vor allem die Dynamik bei Innovationen rund um die Digitalisierung, die bei vielen Industrieunternehmen größere Anpassungen oder sogar eine Neuausrichtung der Produktion erfordern.

TMG-INSIGHTS 20: "Produktion der Zukunft"

Vieles, was mit der künftigen Produktion 4.0 in Zusammenhang steht, mag noch unklar sein, der Weg dorthin ist allerdings vorgezeichnet. Auch die erforderlichen technischen Komponenten sind bereits weitgehend verfügbar. Für die Produktionsexperten der TMG ist daher klar: auch für mittelständische Industrieunternehmen wird es nun höchste Zeit, ihre noch immer recht zögerliche Haltung aufzugeben und mit den ersten Schritten in Richtung einer hochgradig automatisierten, digitalisierten und vernetzten Produktion der Zukunft zu starten.

Nur zu automatisieren und zu digitalisieren bringt eine Produktion allerdings keinen Schritt weiter. Vielmehr muss im Unternehmen eine klare Einschätzung erarbeitet werden, was genau mit der digitalisierten und vernetzten Produktion erreicht werden soll. Die neue Ausgabe der TMG INSIGHTS greift wesentliche Aspekte einer anforderungsgerechten zukünftigen Produktionsausrichtung auf – angefangen bei der zukunftsorientierten Gestaltung globaler Produktionsverbünde, über den schrittweisen Aufbau einer „smarten“ Fabrik und einer intelligenten Instandhaltung bis hin zu den neuen Anforderungen, die der technologische Wandel zur Produktion 4.0 für die Mitarbeiter mit sich bringt.

„Mit dieser Ausgabe unserer TMG INSIGHTS möchten wir die Verantwortlichen in Industrieunternehmen unter anderem auch dafür sensibilisieren, wie wichtig es ist, sich zeitnah mit den Herausforderungen der zukünftigen Produktion 4.0 auseinanderzusetzen – auch wenn das Tagesgeschäft momentan schwieriger wird und entsprechende Aufmerksamkeit beansprucht“, so TMG-Geschäftsführer Darya van de Sandt-Nassehi.

Hier können Sie das vollständige Inhaltsverzeichnis herunterladen.
Ein gedrucktes Exemplar oder ein vollständiges PDF können Sie kostenfrei bei uns anfordern.



Im Anschluss finden Sie den Artikel „Renaissance des Produktionsstandortes Deutschland“ als Leseprobe.


VERÄNDERTE ANFORDERUNGEN AN DIE PRODUKTION UND DIE MÖGLICHKEITEN DER AUTOMATISIERUNG UND DIGITALISIERUNG MACHEN ES FÜR INDUSTRIEUNTERNEHMEN ATTRAKTIV, VERSTÄRKT IN DEN HEIMISCHEN STANDORT ZU INVESTIEREN. von MARTIN GEIS und SANDRA STOLL, TMG CONSULTANTS

RENAISSANCE DES PRODUKTIONSSTANDORTES DEUTSCHLAND

In vielen Unternehmen der produzierenden Industrie war es über lange Jahre hinweg gängige Praxis, Teile der Produktion aus Kostengründen ins Ausland zu verlagern. Sollte eine neue Produktionsstätte errichtet werden, bekamen sehr oft Standorte in „Low Cost Countries“ den Zuschlag. Doch nun scheint sich ein Wandel anzubahnen: Produktionsstandorte in Niedriglohn- oder Schwellenländern zu errichten, ist längst nicht mehr so attraktiv wie noch vor wenigen Jahren. Der ursprüngliche Kosten- und Wettbewerbsvorteil dieser Länder schmilzt mehr und mehr dahin. Gleichzeitig werden Flexibilität, kurze Lieferzeiten und die Fähigkeit zu einer kundenorientierten, variantenreichen Produktion als Kriterien für die Wahl der „richtigen“ Standortentscheidung immer wichtiger. Der zunehmende Automationsgrad und die weiter voranschreitende Digitalisierung machen es möglich, dass der vermeintlich so teure Hochlohn­standort am Ende des Tages womöglich doch der bessere ist.

„Der Einsatz von Digitalisierungstechnologien wirkt sich positiv auf die Rückverlagerung von Produktionskapazitäten nach Deutschland aus und bewegt Unternehmen dazu, wieder vermehrt hierzulande zu investieren“1. Diese Aussage stammt originär nicht von uns. Sie ist vielmehr das zentrale Ergebnis einer Studie der Hochschule Karlsruhe und des Fraunhofer-Instituts für System- und Innovationsforschung ISI, die der VDI vor zwei Jahren in Auftrag gegeben hatte. Was die Wissenschaftler damals als Erkenntnis ihrer Analysen zur „Modernisierung der Produktion“ präsentierten, deckt sich allerdings mit einem Trend, den auch wir in unserer Beratungspraxis seit einiger Zeit verspüren.

1 - Presseinformation des VDI Verein Deutscher Ingenieure e.V. – 24.04.2017

In vielen Industrieunternehmen passen die vorhandenen Produktionsstrukturen nicht mehr zu den veränderten Anforderungen und Marktbedarfen. Die Produktvielfalt wird stetig größer, der Indivi­dualisierungsgrad steigt, die Lebenszyklen der Produkte verkürzen sich zunehmend und Marktbedarfe ändern sich rasch. Bedarfe und Produktionskapazitäten in diesem dynamischen Umfeld optimal aufeinander abzustimmen, bereitet vielen Unternehmen zunehmend größere Probleme. Wenn Industrieunternehmen unter den heutigen Markt- und Wettbewerbsbedingungen grundsätzliche Überlegungen zur Optimierung ihres Produktions-Footprints anstellen, dann geht es in vielen Fällen nicht mehr zuallererst um das Thema, welche Auslandsstandorte für die Errichtung neuer Produktions­kapazitäten vorrangig infrage kommen. Immer häufiger werden wir vielmehr gefragt, ob es nicht besser sei, wieder verstärkt in die hiesigen Standorte zu investieren.

Allgemeingültig lässt sich diese Frage nicht mit einem klaren Ja oder Nein beantworten: Es kommt nun mal immer auf die jeweilige Unternehmenssituation, die Geschäftsspezifik und den Produktionskontext an. Änderungen bei einigen wichtigen Kriterien für Standortentscheidungen sorgen allerdings dafür, dass es in vielen Fällen inzwischen wieder von Vorteil ist, in vermeintlich teuren Hochlohnländern bzw. dem Heimatland zu produzieren:

Schwindende Kostenvorteile

Die unternehmerische Entscheidung, Teile der Produktion ins Ausland zu verlagern, erfolgte früher in den meisten Fällen aus Kostenüberlegungen heraus: Die Unternehmen wollten aus den deutlich niedrigeren Lohnkosten in bestimmten Ländern – vor allem in Asien und Osteuropa – Nutzen ziehen. Fakt ist jedoch, dass der ursprüngliche Kostenvorteil dieser Länder mehr und mehr dahin schmilzt. Die dortigen Lohnniveaus steigen immer weiter an, zum Teil mit zweistelligen Wachstumsraten. Inzwischen sind die Lohnkostendifferenzen zu manchen der ehemals hoch in Kurs stehenden Niedriglohnländer nicht mehr lukrativ. Hinzu kommt, dass der Lohnanteil an den Herstellkosten mit steigendem Automationsgrad in der Produktion sinkt und geringere Lohnkosten im Ausland als Kriterium für eine Produktionsverlagerung dann generell an Bedeutung verlieren.

Erhöhte Flexibilitätsanforderungen

Kunden erwarten heute individualisierte Produkte und kurze Lieferzeiten. Beide Anforderungen passen nicht zu Produktionsstrukturen, die vorrangig auf die Herstellung großer Mengen in weit entfernten Niedriglohnstandorten ausgerichtet sind. Die Vorteile, die zum Beispiel eine kostengünstige Produktion in Asien eröffnet, werden durch lange Lieferzeiten, Unsicherheiten und hohe Bestandskosten häufig wieder zunichte gemacht. Natürlich gibt es auch heute noch Branchen und eine Vielzahl an Produkten, die mit großem Personaleinsatz in hohen Stückzahlen hergestellt werden. Bei diesen Produkten lohnt sich die Großserien- oder Massenfertigung in einem Niedriglohnland nach wie vor. Sobald aber komplexere und qualitativ anspruchsvolle Produkte mit kurzer Reaktionszeit und in hoher Variantenvielfalt gefertigt werden müssen, wird eine „flexible und kundennahe“ Produktion wichtiger als die (vermeintlich) kostengünstige Fertigung in Low Cost Countries.

Abbildung 1:

Veränderte Rahmenbedingungen
machen High Cost Countries attraktiv


Steigender Koordinationsaufwand

Eine Produktion im Ausland aufzubauen, erfordert insbesondere zu Beginn einen nicht unbeträchtlichen Aufwand. Die tatsächlichen Transaktions- und Anlaufkosten werden oft viel zu niedrig angesetzt – das jedenfalls ist unsere Erfahrung aus zahlreichen Fabrikrealisierungs- und Verlagerungsprojekten. Massiv unterschätzt wird zum Beispiel der Aufwand, den die Heerscharen an Mitarbeitern verursachen, die aus der Zentrale in die Ferne geschickt werden, um das neue Werk aufzubauen und die Produktion hochzufahren. Gleiches gilt für die zahlreichen Produktionsplaner und sonstigen Fachkräfte, die während des bereits laufenden Betriebs immer mal wieder aus der Zentrale heraus in die Auslandswerke entsendet werden, um die Mitarbeiter dort zu befähigen, auftretende Probleme selbst zu lösen.

Höhere Anforderungen an Anlagenkonzepte und-hersteller sowie Systemintegration

Was ebenfalls oft zu wenig beachtet wird: Eine größere Komplexität in den Fertigungsprozessen und zunehmende Digitalisierung und Automation bedeutet in vielen Fällen, dass zusätzliches Anlagen- und IT-Know-how benötigt wird. Wer heute eine moderne Produktionsanlage und Fabrik errichten möchte, muss sich auch Gedanken über die dazu passende IT-Infrastruktur machen. Wir reden dann gemeinhin über mehrere Systeme, die in der Lage sein müssen, miteinander zu kommunizieren. Um den „Ramp-up“ in einem Auslandswerk sicherzustellen, reicht es also nicht, ein paar Produktionsplaner aus der Zentrale abzukommandieren und den Anlauf zu managen. Da müssen vielmehr auch die relevanten Anlagenhersteller und Systempartner von Beginn an mit ins Boot genommen werden. Das aber bedeutet: Der Aufbau einer neuen Produktion – der sehr oft auch noch mit einem neuen Produktionsverfahren einhergeht – gelingt im Allgemeinen deutlich leichter, wenn das Vorhaben dort umgesetzt wird, wo die Hersteller und das entsprechende Know-how für die erforderliche Produktionstechnik sitzen. Sehr oft werden dies die führenden Industrieländer sein. Dort gibt es eine zuverlässige Lieferantenstruktur, viele qualifizierte Zulieferer mit Kernkompetenzen in Automation und Digitalisierung sowie gut ausgebildete, hoch qualifizierte Mitarbeiter, ohne die moderne Produktionsanlagen nun mal nicht betrieben werden können.

Austarieren der Produktionskapazitäten im globalen Produktionsverbund

Als Folge zahlreicher Produktionsverlagerungen in Länder mit einer deutlich günstigeren Kostenstruktur leiden manche ehemalige „Stammwerke“ inzwischen unter Auslastungsproblemen – mit negativen Folgen für die Wirtschaftlichkeit der Produktion. Mit den neuen Produktionstechnologien, Digitalisierungslösungen und Automation wird es jedoch möglich, individualisierte variantenreiche Produkte mit den Kostenvorteilen einer Großserienproduktion zu fertigen. Die vermeintlich teuren Stammwerke werden dadurch wieder attraktiver und können besser ausgelastet werden: Mit passenden Industrie-4.0-Lösungen wird es für die Unternehmen wesentlich leichter, die Produktionskapazitäten anforderungsgerecht auszutarieren und das gesamte Produktionsvolumen im globalen Fabrikverbund optimal zu verteilen.


Viele Faktoren sprechen wieder für eine Produktion in Hochlohnländern

Die Anforderungen an die Produktion ändern sich derzeit massiv. Alles wird komplexer, vielfältiger, kurzzyklischer. Die Zeit, die einem Unternehmen verbleibt, um ein neues Produkt von der ersten Idee über die Entwicklung bis zur Marktreife zu bringen, wird immer knapper. Entwicklung und Produktion müssen angesichts dieses Trends deutlich stärker miteinander verzahnt werden. Für die Produktion bedeutet dies: Es werden hoch flexible Fabriken benötigt – mit einer Organisation und Produktionsanlagen, die eine hohe Anzahl an kundenorientierten Varianten eines Produktes mit hoher Produktivität fertigen können. Nicht minder wichtig wird für die Unternehmen die Fähigkeit, mit diesen individualisierten, variantenreichen Produkten schnell am Markt und beim Kunden zu sein. Wir sind daher überzeugt: Die nachhaltig veränderten Produktionsanforderungen werden über kurz oder lang dazu führen, dass – insbesondere bei komplexen Produkten – die Produktion verstärkt in oder zumindest in unmittelbarer Nähe zu den großen Absatzmärkten stattfinden wird. Wer sich für eine Produktion in Kundennähe entscheidet, wird dann auch darauf achten müssen, dass er „vor Ort“ über die erforderlichen F&E-Kompetenzen verfügt, um die Produkte den dortigen Kundenwünschen entsprechend spezifisch zu entwickeln.

In Summe sprechen mithin zahlreiche Faktoren und Entwicklungen dafür, dass es vor allem die morgigen Hochlohn-Regionen mit ihren großen Absatzmärkten sein werden, die als bevorzugte Produktions­standorte infrage kommen. Die Nutzung moderner Automatisierungs- und Digitalisierungstechnologien schafft die Grundvoraussetzung, um diese Standorte mit der gebotenen Wirtschaftlichkeit betreiben zu können. Zu realisieren ist der erforderliche Produktivitätssprung allerdings nur, wenn die Unternehmen auch genügend Mitarbeiter an Bord haben, die mit den neuen Technologien umzugehen verstehen. Historisch gesehen verfügt Deutschland mit seinem dualen Aus- und Weiterbildungssystem in dieser Hinsicht über exzellente Voraussetzungen.


Voraussetzungen für wettbewerbsfähiges Produzieren in Hochlohnländern

Für die tendenziell gesunkene Attraktivität klassischer „Low Cost“-Produktionsstandorte gibt es ein weiteres klares Indiz: Die Welle der Produktionsverlagerungen deutscher Firmen ins Ausland hat erkennbar an Kraft verloren. In der eingangs erwähnten Studie, die auf einer repräsentativen Umfrage unter rund 1.300 Betrieben aus dem verarbeitenden Gewerbe basiert, wurde ermittelt, dass die Quote der Auslagerungen seit mehreren Jahren bei rund neun Prozent liegt. Um die Jahrtausendwende waren es noch dreimal so viele Unternehmen gewesen, die mit ihrer Produktion ins Ausland gegangen waren. Deutlich zugenommen hat dagegen die Zahl der Rückverlagerungen: Nach den Berechnungen der Studienautoren summieren sich diese inzwischen auf mehr als 500 pro Jahr. Damit kommt derzeit auf jede dritte Verlagerung bereits eine Rückverlagerung von Produktionskapazitäten.2

2 - Pressemitteilung der Hochschule Karlsruhe, 25.04.2017

Für eine Produktion in einem Hochlohnland sprechen aus unserer Sicht vor allem folgende Faktoren:

  • Der Trend zur Variantenvielfalt und kleineren Losgrößen erfordert eine höhere Flexibilität der Produktion. Die Nutzung moderner Automations- und Digitalisierungstechnologien liefert hierfür die Grundlage
  • Individualisierte Produkte lassen sich am besten fertigen, wenn Entwicklung und Produktion in räumlicher Nähe zum Kunden angesiedelt sind. Die besonders attraktiven Kundengruppen befinden sich weit überwiegend in den großen Absatzmärkten
  • Je komplexer die Produkte und je höher die Qualitätsanforderungen, desto weniger kommen für Produktionsstandorte geringer entwickelte Regionen infrage
  • Automation und Digitalisierung bieten den Unternehmen inzwischen die Chance, die Produktivität und Flexibilität der Werke deutlich zu steigern
  • Transportkosten und Lieferzeiten lassen sich bei einer Produktion in räumlicher Nähe zum Kunden deutlich reduzieren
  • Die Koordinations- und Transaktionsaufwände für Werksplanung, Produktionsaufbau, Implementierung und operativen Betrieb können deutlich reduziert werden
  • In Hochlohnstandorten finden die Unternehmen in den meisten Fällen eine bessere Infrastruktur vor
  • Die für komplexe Produkte und anspruchsvolle Produktionsprozesse benötigten Fachkräfte sind in weniger entwickelten Regionen kaum zu finden
  • Eine Produktion im heimischen Markt vermindert das Risiko, elementar wichtiges Know-how zu verlieren


Abbildung 2:

Eine Produktion in Hochlohnländern ist nach wie vor eine sinnvolle Option

Dass die Produktion sich schon in naher Zukunft weitgehend aus Deutschland verabschieden und in Richtung „Billiglohnländer“ abwandern würde – wie immer mal wieder geargwöhnt wird – ist aus unserer Sicht definitiv nicht zu befürchten. Im Gegenteil.

Produktionsunternehmen entwickeln sich mehr und mehr vom reinen Teilehersteller hin zum Baugruppen- oder Systemlieferanten. Komplexe Integrationsleistungen zu erbringen, anstatt nur einfache Bauteile oder Produkte herzustellen, ist aber eine Fähigkeit, die vor allem in hoch entwickelten Ländern ausgeprägt werden kann. Dort finden die Unternehmen schlicht und einfach bessere Rahmenbedingungen für die Erbringung solch anspruchsvoller Leistungen vor.

Geradezu prädestiniert für eine Produktion in Hochlohnländern sind Konstellationen, in denen technisch anspruchsvolle Produkte herzustellen sind, Produkte, denen eine gewisse Intelligenz implantiert wurde oder auch solche, die in großer Variantenvielfalt gefertigt werden, bis hin zu kundenspezifisch maßgeschneiderten Einzelstücken.

Neben Komplexität und Variantenvielfalt gibt es einen weiteren wichtigen Beweggrund, der für eine Produktion in hochentwickelten Regionen spricht: neue Fertigungstechnologien. Wir sind überzeugt: Wenn neue, anspruchsvolle Technologien in der Produktion zum Einsatz kommen sollen, bieten hoch entwickelte Industrieregionen und damit Hochlohnländer die besten Voraussetzungen dafür. Als richtungweisendes Beispiel sei hier Adidas mit seiner Speedfactory erwähnt. Mit Hilfe eines vollkommen neuen, flexiblen Produktionsverfahrens ist der Sportartikelhersteller in der Lage, kundenindividuelle Designs für Schuhkomponenten vollautomatisch in Produktionsdaten zu überführen und lokal zu fertigen. Das Unternehmen erhält mit der innovativen Produktionstechnologie seiner Speed­factory die Möglichkeit, Schuhe individuell und so ressourcenschonend wie nur möglich zu produzieren – und dies auch noch mit einer hohen, absolut wettbewerbsfähigen Wirtschaftlichkeit. Früher vergingen laut Adidas rund 18 Monate vom ersten Entwurf bis zu dem Moment, in dem der betreffende Schuh erstmals im Regal stand. Durch die direkte Umsetzung vom Entwurf in die digitalisierte Fertigung soll sich die Logistikkette auf wenige Stunden verkürzen.

Eine Produktion, die vor Jahren aus Kostengründen verlagert worden war, kann mittels einer innovativen Produktionstechnologie zum Verbraucher zurückgebracht werden. Im vergangenen Jahr wurde die Speedfactory mit dem Deutschen Innovationspreis 2018 ausgezeichnet – als Musterbeispiel für eine vernetzte Produktion sowie für die Anwendung einer innovativen Technologie, mit der sich ein Konzern einen Vorsprung vor der Konkurrenz verschafft und gleichzeitig den Produktionsstandort Deutschland stärkt.

Abschließend bleibt festzuhalten: Die zahlreichen Änderungen in den Rahmenbedingungen, wie steigende Produktkomplexität, -vielfalt, -individualisierung oder Geschwindigkeit gepaart mit veränderten Lohnkostenstrukturen und der zunehmenden Verfügbarkeit neuer Automatisierungs- und Digitalisierungslösungen, führen zu neuen Anforderungen und Entscheidungskriterien bei der Wahl eines neuen Produktionsstandortes bzw. der Optimierung des bestehenden „Footprints“. Aus einem vermeintlich kostengünstigen Produktionsstandort kann da recht schnell schon mal eine folgenschwere strategische Fehlentscheidung werden. Von einem darf man also getrost ausgehen: Die „Produktion“ wird auch in Zukunft in Hochlohnstandorten wie Deutschland ihr berechtigtes Zuhause haben.

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