Gemba im Lager: Ein Auftrag, vier Aha-Momente – und was daraus gemacht wird

Sicherheitsschuhe an den Füßen und ein Notizblock in der Hand: Wir begleiten heute einen Kommissionier-Auftrag durch das Lager unseres Kunden. Diese Art Rundgang nennt sich Gemba-Walk (japanisch) und bedeutet „der wahre Ort“ – dort, wo Wert entsteht. Ein Gemba-Walk ist kein Audit und keine Fehlersuche mit erhobenem Zeigefinger, sondern ein strukturiertes Beobachten, Fragen und Verstehen direkt am Prozess.

Vermehrt wurde in den vergangenen Wochen und Monaten festgestellt, dass die Fehlerquote bei Aufträgen erhöht ist, die Pickleistung schwankt und sich an den Packstationen Wartezeiten bilden. Unser Fokus für den Gemba-Walk lautet daher: „Verfolgung eines Kundenauftrags von der Pickliste bis zum Versandlabel“.

Wir starten mit Auftrag 0815. Die erste Beobachtung zeigt, dass die Pickliste den Kollegen in einem Zickzack-Kurs durch das Lager führt. Er macht unnötige Umwege, weil der Pickpfad nicht an der tatsächlichen Regalreihenfolge ausgerichtet ist. Aha-Moment 1: Bewegung ohne Mehrwert.

Zweite Szene: Im Regal E12 liegen zwei sehr ähnliche SKUs (Stock Keeping Unit/Artikelnummer) direkt nebeneinander. Der gleiche Karton mit ähnlicher Farbe, nur die Endung sieht anders aus, nämlich „-B“ statt „-8“. Beim Greifen zögert der Picker, kontrolliert das Etikett ein zweites Mal. Aha-Moment 2: Verwechslungsgefahr bremst – und sorgt für potenzielle Fehlpicks.

Dritter Halt: Im Packbereich staut es sich. Der Grund ist banal, denn es gibt weniger Labeldrucker als Packtische. Ein Packtisch ist frei, der Drucker allerdings belegt. Also wartet der Auftrag und mit ihm der Mitarbeitende. Aha-Moment 3: ein lokaler Engpass verlängert die Durchlaufzeit.

Vierte Szene: Das Fach für Karton M ist leer. Das passiert „irgendwie ständig“, sagt die Kollegin, und greift zu einem größeren Karton. Das Label passt, der Inhalt auch, aber es braucht mehr Füllmaterial, mehr Versandkosten, und es dauert länger. Aha-Moment 4: fehlende Materialien führen zu Workarounds.

Was wir hier sehen, ist Muda – ein weiterer japanischer Begriff, der „Verschwendung“ bedeutet. Gemeint sind Aktivitäten, die für den Kunden keinen Mehrwert schaffen. Zum Beispiel das Warten am Drucker, die unnötige Wege, das Suchen und Nachkontrollieren, die Nacharbeit wegen Fehlpicks oder die zu großen Verpackungen. Muda frisst Zeit, Nerven und Marge.

Nach dem Gemba-Walk ist sprichwörtlich vor der Verbesserung. Gemeinsam mit dem Team vor Ort formulieren wir konkrete Experimente, anstatt große Umbaupläne zu schmieden. So haben wir beispielsweise folgendes beschlossen:

• Pickpfade glätten. Die Reihenfolge der Pickliste an der realen Regalreihenfolge ausrichten.
• Verwechslungsgefahr senken. Ähnliche SKUs räumlich trennen und die Lagerplätze farblich markieren. Zusätzlich ein roter Punkt auf die „Lookalikes“, somit dauert die Sichtprüfung dann nur Sekunden.
• Engpass Labeldrucker entschärfen. Jeder Packtisch erhält einen eigenen Drucker.
• Karton M absichern. Zwei-Behälter-System (Kanban) mit klarer Mindestmenge und roter Markierung. Geht Behälter 1 zur Neige, triggert ein Kanban-Kärtchen die Nachfüllung, während Behälter 2 genutzt wird.

Hier kommen die berühmten Begriffe 5S (Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren und Selbstdisziplin) und Kaizen (Veränderung zum Besseren) ins Spiel, zwei Bausteine, die Gemba lebendig machen. Die Veränderungen passieren kontinuierlich, in kleinen Schritten, gemeinsam mit den Menschen, die die Arbeit machen. Unsere Experimente oben sind genau das: schnell, risikoarm und messbar. Kein Big Bang, welcher das Lager sofort auf links dreht, sondern spürbare Ergebnisse im Alltag.

Und wie stellen wir sicher, dass es nicht bei guten Vorsätzen bleibt? Nachverfolgung ist ein elementarer Teil jedes Gemba-Walks. Wir legen für jede Maßnahme einen Owner fest, definieren klare Messgrößen und machen den Fortschritt somit sichtbar. Nach einer Woche schauen wir wieder vorbei und verfolgen einen weiteren Kommissionier-Auftrag. Was hat funktioniert? Was nicht? Was drehen wir nach? Nach vier Wochen fällt die Entscheidung, ob wir die geglückten Experimente als neuen Standard übernehmen oder die nächste Iteration folgt.

Das Ergebnis in unserem Beispiel: 18 % mehr Pickleistung, 35 % weniger Wartezeit am Packtisch, Fehlpicks halbiert, keine Stockouts bei Karton M in vier Wochen. Und noch wichtiger ist, dass das operative Team die Verbesserungen selbst getragen hat und weitermachen will. Genau das ist der Geist von Gemba, 5S und Kaizen in Kombination.

Tobias R. | 17.02.26